成槽机的轰鸣声在地连墙施工区域回荡，数十米长的钢筋笼正被履带吊缓缓吊起……在这片机械林立的繁忙工区里，总有一个身影穿梭其间、紧盯图纸，他就是CR205项目经理助理李旭。

　　从国内技术新人到海外技术骨干，他扎根异国工程一线，以专业打通中外协同壁垒，以数据锚定核心设计参数，以创新攻克施工技术难题，在钢筋混凝土的世界里，用实力诠释新时代青年工程师的担当。

从“沟通破冰”到“技术互信”

　　2024年刚调任CR205项目时，李旭便遭遇了“水土不服”。面对中外技术标准与工作理念的差异，他和团队屡屡受阻。外方专家习惯用本土标准审视“中国方案”，对参数设定、设计假定频频提出质疑。首次对接会上，厚厚的设计文本被反复翻阅，关键技术点被逐条追问，沟通一度陷入僵局。

　　“技术要落地，沟通必须先破冰。”李旭没有硬碰硬，而是迅速理清破局思路：对内，他整合局内专家资源，组建攻坚团队，筑牢技术后盾；对外，他以专业的技术表达，主动与业主及咨询工程师开展高频次、深层次的交流。

　　他将两国的行业标准逐字比对，标注参数差异与等效安全依据；把复杂模型拆解成直观图示，把抽象参数与实际地勘数据一一对应，用更符合对方思维习惯的方式表达中国方案。

　　那些日子，李旭频繁奔走于各方之间，以严谨的逻辑、直观的演示和持续耐心的沟通，逐渐化解了外方专家最初的疑虑。最终，中国技术方案凭借其合理性与严谨性得到认可，并成功获批，不仅实现了中国技术在海外项目的顺利落地，更为后续中外协同推进项目奠定了坚实的信任基础。

“一个参数”破解“成本困局”

　　项目建设初期，受合同中固有设计假定的影响，主车站结构弯矩计算值严重偏大，导致钢筋用量远超常规、成本居高不下，这份“偏于保守”的设计，让团队陷入成本与施工的双重困境。

　　“完全照搬原有参数，我们的技术优势就无从体现。”李旭主动扛起设计复核与优化的重任，将突破口锁定在一个关键地质参数——有效黏聚力（C’值）上。

　　该参数直接影响土体的强度计算，原设计采用的C’值基于通用地质数据，不能准确反映项目实际土层条件，导致计算结果保守、材料浪费严重。

　　为获取精准数据，李旭带领团队开启高强度攻关，他们反复研读地勘报告，结合现场钻孔数据，在确保规范与安全储备绝对满足的前提下，进行了海量的模拟计算与对比分析。最终确定了贴合项目实际条件、科学可靠的精准C’值。

　　这一关键参数的修正，让新方案既有扎实的现场地质数据支撑，又预留了充足的安全冗余。方案实施后，可节省开挖面积3120平方米，减少钢筋用量超6200吨，一举破解了“成本超支”与“审批停滞”的双重困局，更让外方高度认可中国工程师的精细化设计能力。

“一项创新”攻克超深基坑

　　项目最大挑战源自于深达51米的超深基坑。按照常规方法，需在坑内设置横隔墙承担侧向压力，但如此一来便会严重挤压施工空间，拖慢施工进度。更为棘手的是，同类型施工在新加坡并无成熟先例可借鉴。

　　面对技术空白，李旭决定主动破局。他广泛查阅国内外文献，结合实际工况，构思了10余种方案，并与专家团队反复模拟验证，最终创新性提出“临时抗拔桩加固体系”。在坑底特定位置打入的抗拔桩，相当于为土体增加了多个“锚点”，显著增强坑底稳定性，大幅降低围护结构荷载，为取消横隔墙提供了可能。此举既保障了结构安全，又能释放完整作业面，大幅提升施工效率。

　　为将创新落地，李旭带领团队制作受力模型、分析多组工况、编制详细施工指南和应急预案，并梳理多种潜在风险应对措施。他还邀请国内深基坑专家进行远程指导，组织开展多轮专项论证。

　　最终，该方案凭借扎实的理论支撑、详实的试验数据和完善的风险预案，获得业主认可，成为项目设计优化的关键突破点。

　　以此为契机，李旭持续推进10余项设计优化，并推动三航局自主研发的深基坑监测平台首次“出海”，3000余个监测点实现了超深基坑开挖关键风险的实时监测与动态管控。

　　从2020年入职技术中心到走向海外一线，李旭完成了从新人到骨干的跨越。他参与的重点科研课题斩获10余项科技数字化奖项，拥有9项专利、6篇专业论文。

　　从设计论证到施工落地，李旭始终坚持一个信念：“唯有掌握核心技术，才能赢得话语权。”他用创新打破僵局，以专业赢得信赖，未来，他将继续秉持匠心、勇担使命，以过硬实力为项目赋能增效，在海外工程中展现中国青年工程师的智慧与担当。（李旭　张玉琳）